Как создать хассп

ХАССП (Hazard Analysis and Critical Control Points) – это система управления безопасностью пищевой продукции, которая направлена на предотвращение, устранение или снижение рисков, связанных с производством и потреблением пищи. Создание ХАССП является неотъемлемой частью работы любого предприятия в пищевой индустрии и обязательным требованием многих государственных и международных стандартов качества и безопасности пищевых продуктов.

Основными принципами ХАССП являются:

1. Анализ опасностей: осуществление оценки возможных опасностей, связанных с каждым этапом производства, переработки и потребления пищевых продуктов.
2. Определение критических контрольных точек: выявление этапов производства, на которых могут возникать опасности и установление контрольных мер и параметров, обеспечивающих безопасность пищевой продукции.
3. Установление критических пределов: определение максимально допустимых значений параметров, контролирующих безопасность пищевых продуктов.
4. Организация системы контроля: создание процедур и механизмов, предназначенных для контроля состояния и параметров производства пищевых продуктов на всех этапах.
5. Установление процедур устранения неправильностей: разработка конкретных процедур для устранения отклонений от критических пределов и принятия соответствующих мер.
6. Ведение контроля и документации: проведение постоянного контроля пищевых продуктов и ведение точной документации всех этапов производства и контроля на предприятии.

Создание ХАССП – важный этап в обеспечении безопасности пищевой продукции. Эта система помогает предотвратить возможные риски и обеспечить высокое качество продуктов, что является основой доверия потребителей. Следуя пошаговой инструкции и основным принципам ХАССП, предприятия могут гарантировать безопасность своих продуктов и внедрить современные стандарты качества.

Шаг 1: Проведение анализа рисков

Для проведения анализа рисков необходимо выполнить следующие действия:

1. Составить список всех шагов или процессов в производственной цепочке, начиная с приобретения исходных материалов и заканчивая доставкой готовой продукции потребителю. Для каждого шага необходимо указать, какие опасности могут возникнуть.
2. Определить вероятность возникновения каждой опасности и оценить степень ее воздействия на безопасность продукции или услуги. Вероятность может быть высокой, средней или низкой, а степень воздействия — серьезной, умеренной или незначительной.
3. Оценить общий риск для каждой опасности, учитывая вероятность и степень воздействия. Риск может быть высоким, средним или низким.
4. Разработать меры предотвращения или снижения рисков для каждой опасности. Эти меры должны быть реалистичными и эффективными.
5. Определить критические контрольные точки (ККП) — это шаги в производственном процессе, на которых можно осуществить контроль опасностей. Для каждой ККП необходимо установить критерии контроля, чтобы обнаружить и предотвратить опасности.

В результате проведения анализа рисков, вы получите полную картину всех потенциальных опасностей в производственной цепочке и определите меры для их предотвращения. Это позволит создать эффективную ХАССП-систему, которая обеспечит безопасность продукции или услуги.

Шаг 2: Определение критических контрольных точек

Определение CCP начинается с проведения анализа риска. Учитываются предполагаемые опасности, которые могут возникнуть на каждом этапе производства. Процесс разбивается на отдельные этапы и в каждом этапе выявляются возможные опасности, например, контаминация микроорганизмами, наличие вредных веществ или физических загрязнений. Затем проводится оценка риска с учетом возможности появления опасности и тяжести ее последствий.

На основе проведенного анализа риска и оценки CCP определяются. На протяжении всего процесса производства необходимо определить, какие именно контроли должны быть введены на каждом CCP, чтобы снизить риск до безопасного уровня. Контроль может быть физическим, химическим или биологическим. Дополнительно, на каждом CCP необходимо определить критические пределы, которые указывают на допустимые значения параметров и показателей безопасности продукции.

Определение CCP является важным этапом разработки системы ХАССП. Оно позволяет идентифицировать наиболее рискованные этапы производства, а также определить меры контроля, которые помогут гарантировать безопасность пищевой продукции. Важно иметь четкое понимание о том, что считается критической контрольной точкой и какие действия необходимо предпринять для минимизации риска.

Шаг 3: Разработка плана мониторинга

Основные принципы разработки плана мониторинга включают в себя:

1. Идентификацию критических контрольных точек (ККП). Критические контрольные точки – это этапы процесса, на которых необходимо проводить контроль и мониторинг, чтобы убедиться в соблюдении требований безопасности пищевой продукции. Например, это может быть температура приготовления, состав ингредиентов или время хранения.
2. Определение критериев контроля. На этом этапе необходимо определить, насколько безопасными должны быть параметры ККП. Например, задать максимально допустимую температуру хранения или допустимый уровень содержания определенных вредных веществ.
3. Разработку методов контроля и мониторинга. Необходимо определить способы исследования и измерения параметров ККП. Например, это может быть использование термометров, лабораторных анализов или визуального осмотра продукции.
4. Установление частоты контроля. Определение периодичности проведения контроля и мониторинга параметров ККП, чтобы обеспечить надлежащую безопасность продукции.
5. Установление процедур действий при отклонениях от критериев контроля. Необходимо разработать процедуры, которые позволят оперативно реагировать на отклонения от установленных критериев и обеспечат принятие необходимых мер для предотвращения риска для потребителей.

После разработки плана мониторинга его необходимо документировать и предоставить всем сотрудникам, ответственным за контроль и мониторинг процессов ХАССП. Регулярное обновление плана мониторинга и его адаптация к изменениям в процессе производства являются неотъемлемой частью эффективного управления системой ХАССП.